Сервобұрғылау бұрғылау фрезерлік кескіш станокты тексеру

ОразаСервобұрғылауды бұрғылау фрезерлік кескіш станоктексеру әдісі толығымен автоматтандырылған және бірнеше минутты алады. Құндылығы жоғары бөлшектерді сыни өңдеуден бұрын олар бұрғылау-фрезерлік станоктың төзімділік шегінде жұмыс істеп тұрғанын толық тексере алды.

Бұрғылау станогын калибрлеудің дәстүрлі әдісі айтарлықтай бос уақытты және жоғары білікті жұмыс күшін қажет етеді. Бұрын бұл бұрғылау-кран-диірмен станоктарын өндіру кезінде мұқият калибрлеуді білдіреді. Толық қайта калибрлеу өндірілген бөлікте қателер табылған кезде ғана орындалады. Жоғары сапалы және нөлдік ақауларға ұмтылу үшін көптеген өндірушілер қазір тұрақты тексерулер мен қайта калибрлеуді жүргізеді. Жақсартылған әдіс қалыпты денсаулықты тексеруге қажетті уақытты шамамен 20 минутқа дейін және толық калибрлеуге қажетті уақытты бірнеше сағатқа дейін қысқартуы мүмкін. Бұл апта сайынғы тексерулер мен жыл сайынғы қайта калибрлеулерді орындауға болатындығын білдіреді. Бұл әлі де сәйкессіздіктің айтарлықтай қаупі бар болса да, алға жасалған маңызды қадам.

Тағы бір тәсіл - толық калибрлеудің орнына жылдам тексеру сынағын орындау. Калибрлеу бұл қателерді өтеуге болатындай әрбір қате көзін дербес анықтайды. Тексеру сынақтары, керісінше, оларды ажырата алмай, барлық қате көздеріне сезімтал болуы мүмкін. Бұл тексеру сынағы қатенің көзіне қарамастан құрылғыда ақаулық орын алған кезде анықтайтынын білдіреді. Дегенмен, бұл қатенің орнын толтыруға мүмкіндік бермейді. Оның орнына мәселе анықталған бойда калибрлеуді орындау керек.

Көптеген қате көздеріне байланысты,Сервобұрғылауды бұрғылау фрезерлік кескіш станокдәл емес бөлшектерді шығарады. Ең көп тараған көз - кинематикалық қате. КөпшілігіСервобұрғылауды бұрғылау фрезерлік кескіш станокs қатарында көптеген осьтер бар. Мысалы, үш осьті фрезерлік станокта x, y және z осьтері болады. Осы осьтердің бірінің бойындағы берілген командалық позиция үшін кез келген қатты дененің қозғалысын реттейтін алты еркіндік дәрежесіне сәйкес келетін алты ықтимал позиция қатесі бар. Мысалы, х осі бойымен қозғалыста х осінің кодеріне байланысты x-та аудару қателері, ал х осінің түзулігіне байланысты y және z-де аудару қателері болуы мүмкін. Х осі бойынша қозғалыс айналу қателерін де тудыруы мүмкін. Оське қатысты айналу көбінесе орам деп аталады, ал тік оське қатысты екі айналу қадам және иілу деп аталады.

Машина көлеміндегі кез келген позиция әрбір осьтің орнымен сипатталады. Демек, үш осьті бұрғылау-тескіш-фрезерлік станок үшін номиналды орын үш командалық координатпен беріледі. Әрбір осьте алты еркіндік дәрежесі болғандықтан, нақты позиция 18 кинематикалық қателер арқылы анықталады. Көбінесе осьтер арасындағы теңестіру немесе түзу жалғыз қарастырылады. Демек, үш осьті бұрғылау-тестіру-фрезерлі құрама станокта 21 кинематикалық қате бар дейді. Дегенмен, бұл үш түзу қатесі бұрғылау, бұрау және фрезерлік құрама станок үшін бір ғана мәнге ие. Басқа қателер ось бойындағы позицияға байланысты, сондықтан өлшеулерді бірнеше дискретті позицияларда және сол позициялар арасындағы интерполяцияда жасауға болады. Әдеттегі машина үшін толық калибрлеуде шамамен 200 жеке түзету мәні өлшенеді.

Жоғарыда сипатталған дәстүрлі кинематикалық қателік тәсілі әрбір осьте басқа осьтер бойындағы позициямен емес, тек сол ось бойындағы орынмен ғана өзгеретін қате бар деп есептейді. Бұл болжам әдетте қатені түзетудің жеткілікті дәл үлгісін береді. Дегенмен, осьтер арасында кейбір әсерлер бар, яғни басқа тәсіл (көлемді өтеу) жоғары дәлдік бере алады.